Een aanhangerkrik is een professioneel hef- en ondersteuningsgereedschap speciaal ontworpen voor aanhangwagens en opleggers. Anders dan gewone autokrikken, heeft het een hogere nominale belasting, een stabielere basisstructuur en interfaces die beter zijn aangepast aan het chassis van een aanhanger. Het wordt veel gebruikt in scenario's zoals onderhoud van aanhangwagens en het vervangen van banden, tractie-docking en ondersteuning bij gebruik buitenshuis. Ingedeeld op rijmodus, inclusief handbediende (zijkruk/bovenkruk), hydraulisch (handmatig/voetbediend), elektrisch (spindel/hydraulisch) en opvouwbare roterende typen, met draagvermogens variërend van 1 tot 20 ton. Het kan voldoen aan de gebruiksbehoeften van alle soorten aanhangwagens, inclusief lichte kampeeraanhangwagens, middelzware vrachtaanhangwagens en zware technische opleggers, en is een essentieel essentieel accessoire voor het matchen van aanhangwagens.
Geselecteerde, zeer sterke en duurzame materialen garanderen het draagvermogen en de corrosiebestendigheid van het product vanaf de bron. De materialen van de kerncomponenten zijn als volgt:
Basis / steunkop: verdikte koudgewalste staalplaat / gietstaal, slijtvast en drukbestendig, geschikt voor verschillende behoeften op de grond;
Hydraulische kerncomponenten: nauwkeurige naadloze stalen buizen + hoogwaardige hydraulische afdichtingen, lekvrij en drukbestendig, waardoor de stabiliteit van het hydraulische systeem wordt gewaarborgd;
Schroefstang / transmissiecomponenten: 45 # gehard en getemperd staal, nauwkeurig geslepen, soepel heffen zonder vastlopen;
Oppervlaktebeschermingslaag: thermisch verzinken, verzinken + dubbele bescherming door sproeicoating, geschikt voor maritieme omgevingen met een hoog zoutgehalte, langdurige roestpreventie.
Met inachtneming van de productieprincipes van verfijning, standaardisatie en volledige procescontrole wordt elke vijzel vervaardigd via een aantal kernprocessen om een consistente kwaliteit te garanderen.
1. Snijden van grondstoffen: Er wordt gebruik gemaakt van uiterst nauwkeurige CNC-snijapparatuur voor nauwkeurig staalsnijden om de dimensionale consistentie van alle componenten te garanderen.
2. Stempelen: Bij kamertemperatuur wordt druk uitgeoefend op plano's zoals metalen platen, strips en pijpen door matrijzen te stempelen om plastische vervorming of scheiding te veroorzaken, waardoor gestempelde onderdelen worden geproduceerd met specifieke vormen, afmetingen en prestatiekenmerken. Dit proces kenmerkt zich door een hoge massaproductie-efficiëntie, een stabiele precisie van de onderdelen, een hoge materiaalbenuttingsgraad en een uitstekende sterkte en stijfheid van de afgewerkte onderdelen.
3. Lasproces: Geautomatiseerd robotlassen gecombineerd met nauwgezet handmatig bijwerklassen zorgt ervoor dat er geen koud lassen of ontbrekende lassen zijn, met gladde en stevige lasnaden.
4. Precisiebewerking: CNC-draaibanken en freesmachines verwerken kerncomponenten zoals draadspindels en interfaces om de pasnauwkeurigheid te garanderen.
5. Draadrollen: tijdens het walsproces strekken de metaalvezels zich continu uit langs het draadprofiel zonder dat er vezelbreuk ontstaat door snijden. De treksterkte en vloeigrens van de afgewerkte draad kunnen met 20% ~ 30% worden verhoogd, met superieure vermoeidheids- en slijtvastheid, die perfect voldoet aan de spanningseisen van aanhangerkrikken.
6. Oppervlaktebehandeling: Ontvetten → Ontroesten → Fosfatiseren → Galvaniseren / Thermisch verzinken → Kunststof spuiten (op aanvraag). Meerlaagse bescherming voor langdurige roestbestendigheid.
7. Kunststof injectie: spuitgegoten handgreep: de maattolerantie kan worden geregeld binnen klasse IT8 ~ IT10, en voor precisiecomponenten tot klasse IT6 ~ IT7, met een lage oppervlakteruwheid (Ra0,8 ~ Ra3,2 μm), die voldoet aan de vereisten voor uitwisselbaarheid van de handgreep van de handgreepaccessoires voor aanhangerkrikken.
8. Montage en inbedrijfstelling: Professionele technici monteren in overeenstemming met de normen en testen de hef-, rotatie-, vouw- en andere functies van elke eenheid één voor één om een soepele werking te garanderen.
9. Initiële inspectie en opslag: Voer initiële inspecties uit op de geassembleerde eindproducten op uiterlijk, afmetingen en functies, en alleen gekwalificeerde producten kunnen worden opgeslagen voor daaropvolgende inspectie.
Belastingtestapparatuur: Voer simulatietests van nominale belasting en overbelasting uit op eindproducten om de draagstabiliteit te verifiëren en ondermaatse problemen met de belastingsprestaties te elimineren.
Zoutsproeitestkamer: Simuleer omgevingen met veel zoutsproeiwater in de zeescheepvaart en kustgebieden en voer zoutsproeitests uit gedurende meer dan 48 uur om ervoor te zorgen dat de anticorrosiecoating aan het oppervlak aan de norm voldoet.
Vermoeidheidstestapparatuur: voer tienduizenden vermoeidheidstests uit op kernfuncties zoals heffen en draaien om de duurzaamheid van het product te verifiëren.
Dimensionale nauwkeurigheidstester: Uiterst nauwkeurige apparatuur, waaronder laserdiametermeters en remklauwen, wordt gebruikt om de maatnauwkeurigheid van componenten te controleren en de compatibiliteit van de montage te garanderen.
We implementeren professionele tests gedurende het hele proces en voeren kwaliteitscontrole uit over de hele keten, van R&D en productie tot kwaliteitsborging. Dit zorgt ervoor dat onze aanhangerkrikken niet alleen aanpasbaar zijn aan verschillende gebruiksscenario’s wereldwijd, maar ook stabiele, veilige en duurzame productervaringen voor klanten bieden. U kunt rekenen op onze compromisloze kwaliteit!
